Les équipements de thermoformage du plastique peuvent être divisés dans les types suivants en fonction du mode de pressurisation, du degré d'automatisation et de la méthode d'alimentation du matériau. Leurs principales différences résident dans les principes de moulage, les scénarios d'application et la productivité :
I. Par méthode de pressurisation
Machine de formage sous vide
Principe : des feuilles de plastique chauffées et ramollies sont pressées sur la surface du moule par la pression atmosphérique, et la pression négative est produite par extraction sous vide pour obtenir l'adhésion.
Caractéristiques : structure simple, faible coût, adaptée à la production en série de produits à paroi mince -géométriquement simples (tels que les emballages alimentaires, la vaisselle jetable, etc.).
La pression de moulage est faible, ce qui entraîne une épaisseur de paroi inégale du produit et une expression limitée des détails.
Garantie des matériaux de moulage (tels que le bois, le plâtre, l'aluminium, etc.), le cycle de production d'essai est court.
Machine de formage sous pression
Principe : L'air comprimé ou le système hydraulique à appliquer applique une pression positive sur la plaque ramollie, forçant la plaque à adhérer à la cavité du moule.
Caractéristiques : Pression de moulage élevée, peut fabriquer une structure complexe, des produits d’épaisseur de paroi uniforme (tels que l’intérieur de la voiture, les boîtiers d’équipement médical, etc.).
Le moule nécessite un degré élevé de dureté et est généralement fabriqué en acier ou en aluminium, ce qui le rend plus coûteux.
Convient à la production de produits de haute précision et de haute résistance.
Machine de moulage intégrée à pression positive et négative
Principe : En utilisant la combinaison de la pression négative sous vide et de la pression positive de l'air comprimé, la tension et le retrait de la plaque sont contrôlés par un système à double pression.
Caractéristiques : flexibilité, peut gérer les exigences de pression positive et négative, adapté à une géométrie complexe (telle que les-pièces concaves embouties).
La qualité de la surface du produit est élevée, les détails sont clairs et la répartition de l'épaisseur des parois est plus uniforme.
L'équipement est complexe et coûteux et est principalement utilisé dans des produits à forte valeur ajoutée (par exemple, l'emballage de composants électroniques).
II. Par niveau d'automatisation
Machine de moulage manuelle
Caractéristiques : Toutes les opérations (serrage, chauffage, mise sous vide, démontage) sont manuelles et adaptées aux essais en petits lots ou à la production personnalisée.
Scénarios applicables : laboratoire, développement de prototypes ou ateliers-à petite échelle.
Machine de moulage semi-automatique
Caractéristiques : une partie du processus (comme le chauffage, le moulage) par l'achèvement automatique de l'équipement, le serrage, le démontage nécessite une intervention manuelle, une efficacité et un coût.
Scénarios applicables : production par lots moyens ; des entreprises qui ont besoin d’une certaine flexibilité mais qui disposent de budgets limités.
Machine de moulage entièrement automatique
Caractéristiques : Processus entièrement automatisé (y compris l'alimentation, le chauffage, le moulage, le refroidissement et le démontage), efficacité de production élevée, adapté à une production continue à grande échelle.
Scénarios applicables : emballage alimentaire, matières premières et autres grandes industries.
III. Par méthode d'élevage
Machine de moulage d'alimentation par lots
Caractéristiques : L'utilisation de plaques épaisses ou de billettes préfabriquées, la rotation entre les stations de chauffage, de moulage et de refroidissement via un cadre de serrage rotatif permet une production intermittente.
Scénarios applicables : grandes pièces (par exemple toits de voiture, revêtements de réfrigérateur) ou produits à parois épaisses-.
Machine de moulage à alimentation continue
Caractéristiques : adopter le mode d'alimentation continue, assurer une production continue, adapté aux petits produits à paroi mince (tels que les gobelets en papier, les assiettes en papier, les emballages blister).
Points forts : Haute efficacité, utilisation élevée des matériaux, automatisation élevée.
IV. INTRODUCTION Par processus de moulage
Machine de moulage à pression différentielle
Comment ça marche : Les plaques sont liées entre elles par des différences de pression d'air entre les parties supérieure et inférieure de la matrice, y compris le formage sous vide et le formage pneumatique.
Caractéristiques:
Formage sous vide : utilisant la pression atmosphérique, adapté à une géométrie simple.
Formage pneumatique : Grâce à l'action de l'air comprimé, peut former une structure plus complexe, de sorte que le produit ait un brillant de surface élevé.
Machine de façonnage de couverture :
Comment ça marche : Placer la feuille sur une matrice et la coller avec une pression mécanique ou pneumatique.
Caractéristiques : paroi supérieure épaisse, bordure latérale et inférieure fine, adaptée aux bols ou aux dômes.
Machine de formage assistée par piston :
Comment ça marche : placez le piston A à l'intérieur du moule ; le mouvement du piston aide à former la plaque, réduisant ainsi le problème d'amincissement du fond.
Caractéristiques : Uniformité considérablement améliorée de l’épaisseur de la paroi du produit, adaptée aux produits ayant des exigences de haute précision.
